Koncepcja one-stop-shop. Jak integracja usług wpływa na efektywność produkcji?

11 stycznia 2024

One-stop manufacturers to producenci, którzy są w stanie wykonać wszystkie etapy złożonego procesu w jednej lokalizacji. Takie podejście zapewnia wiele korzyści m.in. w branży motoryzacyjnej, lecz warto się nim zainteresować także w innych sektorach przemysłu. Co warto wiedzieć o one-stop-shop?

Co oznacza one-stop-shop?

Model one-stop-shop to nowoczesne podejście do produkcji, doceniane przez wiele przedsiębiorstw z różnych branż. Jest to szczególnie ważna kwestia w kontekście Przemysłu 4.0, który kładzie nacisk na optymalizację procesów. Główną zaletą podejścia one-stop-shop jest eliminowanie problemów związanych z logistyką i opóźnieniami w transporcie.

Pobierz Case Study produkcji spojlerów Seat Cupra w modelu one-stop-shop

 

Według koncepcji one-stop-shop cały proces produkcyjny lub usługowy odbywa się w jednej firmie, która zajmuje się realizacjami dla różnych klientów. Dzięki temu poszczególne czynności są lepiej zgrane ze sobą, co przekłada się na redukcję błędów i sprawniejsze wprowadzanie poprawek i nowych, innowacyjnych rozwiązań. Dodatkowo można liczyć na skuteczniejsze budowanie zaufania klientów, a jednocześnie wzrost lojalności ze strony grupy docelowej, co wynika ze zwiększonej wydajności i możliwości wypełnienia wszystkich potrzeb w jednym miejscu. Sporą korzyścią jest też uproszczenie zarządzania dokumentacją, co samo w sobie może prowadzić do zaoszczędzenia czasu i zasobów.

Zobacz też: Usprawnienie procesu produkcji – rodzaje procesów i metody optymalizacji

Innowacyjne rozwiązania dla systemów wentylacji (rekuperacji) - Case Study z firmą Alnor

Jak wygląda produkcja w modelu one-stop-shop?

Produkcja w modelu one-stop-shop polega w oddaniu całości projektu jednej, zewnętrznej firmie, zajmującej się wytwarzaniem danego produktu. Aby rozpocząć tego typu współpracę, należy zadbać o szczegółowe wytyczne dotyczące poszczególnych towarów. Istotną kwestią jest też dostęp do wyspecjalizowanej, doświadczonej kadry. Jednym z głównych źródeł ryzyka w ramach koncepcji one-stop-shop jest spadek jakości produktów przez brak specjalizacji w konkretnym obszarze – można jednak tego uniknąć, stawiając na zaufanych partnerów o szerokim zakresie kompetencji.

Z perspektywy klienta końcowego proces tworzenia produktu jest w pełni przekazywany partnerskiej firmie, co może zapewnić zwiększenie tempa produkcji i łatwiejsze zarządzanie. Co więcej, przy odpowiednio przygotowanej współpracy zazwyczaj nie ma potrzeby wnikania w poszczególne etapy realizacji. Zamiast tego czas i zasoby firmy mogą być poświęcone na budowanie świadomości marki czy komunikację z klientami, co w wielu przypadkach może przełożyć się na większy zysk i wzrost zadowolenia grupy docelowej.

Zobacz też: Jak zmniejszyć koszty logistyki i transportu?

Model one-stop-shop – zalety

Korzystanie z dostawców o pełnym zakresie usług (one-stop manufacturer), czyli wybór koncepcji one-stop-shop, niesie za sobą wiele korzyści. Zalety takiego podejścia skupiają się głównie na większej efektywności i opłacalności produkcji, jednak nie można pominąć także dostępu do eksperckiej wiedzy.

  • Współpraca z ekspertami – one-stop manufacturer to z reguły firma, która dysponuje rozległą wiedzą i wieloletnim doświadczeniem związanym z poszczególnymi procesami. Dzięki temu wykonawca może odpowiednio zadbać o każdy szczegół projektu, realizując zlecenie z zachowaniem najwyższych standardów.
  • Redukcja kosztów – skorzystanie z usług one-stop-shop pozwala wyeliminować wiele dodatkowych wydatków, m.in. związanych z logistyką i transportem części. Wykonanie wszystkich czynności w jednym miejscu zapewnia zatem oszczędności, dzięki czemu środki firmy mogą być przeznaczone na inne cele.
  • Wysoka jakość wykonania – wprowadzanie bieżących poprawek i modyfikacji jest znacznie łatwiejsze, gdy proces produkcji mieści się w jednym punkcie. To przekłada się na wyższą jakość końcowych produktów, a jednocześnie eliminację problemów związanych np. z niedopasowaniem poszczególnych elementów.
  • Szybsza produkcja – współpraca z producentem typu one-stop-shop pozwala znacznie skrócić czas realizacji. Ponieważ wszystko wykonywane jest w jednym miejscu, nie trzeba czekać na innych producentów, dostawców czy łączenie elementów – cały proces jest dzięki temu szybki i wydajny.

Zobacz też: Projektowanie i koordynacja produkcji form oraz wsparcie w kolejnych etapach wytwarzania wyrobu

Projektowanie i produkcja mebli w obiegu zamkniętym - Case Study Revo

Knauf Industries i koncepcja one-stop-shop

Rozwiązania Knauf Industries obejmują pełen zakres usług związanych z przetwórstwem tworzyw sztucznych m.in. dla branży motoryzacyjnej, ale również dla innych sektorów przemysłu. Przygotowujemy różnorodne produkty dla naszych klientów, zawsze zachowując najwyższe standardy jakości dzięki korzystaniu z wydajnych metod zarządzania i innowacyjnych technologii. Zapewniamy profesjonalizm i rzetelne podejście do każdego zlecenia.

W ramach realizacji wykorzystujemy nasz rozbudowany park maszynowy, wyposażony w szereg różnorodnych urządzeń, co pozwala nam zająć się nie tylko samą produkcją, lecz także m.in. obróbką. Dzięki temu wszystkie projekty mogą być bez przeszkód dostosowane do potrzeb klientów końcowych. Uniwersalność wykorzystywanych materiałów i metod przekłada się ponadto na profesjonalne wsparcie dla różnych sektorów – oprócz branży automotive mowa m.in. o przemyśle, AGD, RTV, HVAC czy branży meblarskiejbudowlanej.

Case Study studium przypadku Seat Cupra

Zakład w Nowej Wsi Wrocławskiej jako one-stop-shop dla wtrysku i formowania

Doskonałym przykładem zastosowania koncepcji one-stop-shop w praktyce jest zakład produkcyjny Knauf Industries w Nowej Wsi Wrocławskiej. Fabryka łączy pod jednym dachem zestaw technologii wtrysku tworzyw termoplastycznych oraz formowania tworzyw spienionych t.j EPS i EPP. Dodatkowo ta wyspecjalizowana jednostka produkcyjna realizuje procesy montaży online i offline dostarczając do klientów kompletne zestawy komponentów. Koncentracja kilku procesów przemysłowych u jednego dostawcy sprzyja optymalizacji i zwiększaniu wartości dodanej.

Zapraszamy do kontaktu już teraz, by zapoznać się z naszą ofertą z zakresu produkcji elementów z tworzyw sztucznych.

Innowacyjne rozwiązania dla systemów wentylacji (rekuperacji) - Case Study z firmą Alnor Projektowanie i produkcja mebli w obiegu zamkniętym - Case Study Revo Case Study studium przypadku Seat Cupra
Zapoznaj się z pozostałymi aktualnościami
Wróć do aktualności